盛夏，灿烂的阳光洒向辽沈大地。记者行走在辽宁传统企业的生产一线，触摸东北全面振兴的强劲脉动。
走进位于辽宁沈阳的沈鼓集团透平公司转子车间，工人马长好轻点几次屏幕，就完成了一个工件从派工到完工的流程。
“以前都是班组长派活、师傅领着干活，现在是从屏幕端或者手机端领活，动动手指，机器就能完成零部件的生产。”马长好向记者介绍，有了工业互联网平台，产品平均设计周期缩短近30%，制造成本降低了15%。
目前，沈鼓集团将科技创新的方向瞄准了数字化赋能，在新一代信息技术的加持下，企业运行模式加速升级。“数字化转型是传统产业实现高质量发展的必由之路。”沈鼓集团党委书记、董事长戴继双表示，通过数字赋能、绿色转型，传统产业也能焕发新生、赢得未来。
中国电子信息产业发展研究院科技与标准所所长程楠认为，推进制造业绿色化、智能化发展，要以通用人工智能和制造业深度融合为主线，以应用场景为牵引，加快重点行业智能化发展；加快从能耗双控向碳排放双控转变，从全生命周期角度推进产业链和产业集群的绿色化转型。
在传统的能源企业中，数智化转型升级也按下“加速键”。走进鞍钢矿业关宝山公司的“磨磁黑灯厂房”，整片作业区域看不到操作人员，只见两台大型球磨机在快速运转，24小时“在岗”的智能清扫机器人、磨磁巡检机器人悄无声息地穿梭于设备之间，精准高效地完成各自的任务。
“我们运用大数据、云计算、自动控制、在线监测、AI等先进技术，优化生产管控流程，提高指标精益度和生产效率。自从用上了这些‘黑科技’，职工坐在2公里外的ROC远程控制中心大厅内，就可以全流程控制这里的生产。”鞍钢矿业关宝山公司设备副经理刘春辉说。
如今的鞍钢，正在推进数字化建设全面升级。智慧原料场、自动化炼钢、自动化轧钢、无人化铁水运输、智慧能源中心等一批项目已投运。到2024年初，累计建成集控中心27个，智能模型上线200余个，工业机器人与无人化行车200余台（套）。
统计数据显示，近年来辽宁开展产业园区数字化转型试点，推进“5G+工业互联网”融合应用先导区建设，已新增省级数字化车间及智能工厂200个，累计建成省级工业互联网平台超过100个，全省关键工序数控化率超过65%。
智能化、绿色化，同样是营口港发展的关键词。
在辽宁营口港鲅鱼圈港区集装箱码头的集装箱堆场，各色集装箱码放整齐，高大的橙红色起重机正在装卸货物，整个操作过程中，只有机器在不停忙碌。
“工作人员都在1.5公里以外的办公楼里，远程操作就行了。”辽港控股（营口）有限公司集装箱码头分公司副总经理王飞告诉记者。
这是东北地区首个自动化集装箱堆场。在这片20万平方米的场地上，有18台采用双悬臂设计的自动化轨道吊。堆场实施封闭管理，实现了内外集卡作业分离和人机分离，实际作业效率最高可达每小时31自然箱，达到国内领先水平，自动化堆场年度作业量可达80万标箱（TEU）。
1861年，营口港对外开埠。如今，站在新的航程上，营口港正努力开拓创新和绿色发展新境界。
“绿色发展的一个应用，就是这个岸电充电桩，一个配电箱就可以接一条船，实现船只在泊位上的电力供应。”王飞指着岸边一个浅绿色、一米多高的“方盒子”对记者说。
船舶岸电系统是一种将岸上电力供到靠港船舶使用的整体设备，能替代船上自带的燃油辅机，满足船上生产作业、生活设施等电气设备的用电需求。“使用岸电，能够有效减少船舶靠港期间的废气排放，减少大气污染。”王飞说。
自主研制世界首台套湿饱和蒸汽发生装置、形成适合辽河油田的电热熔盐储能注汽工艺技术包……乘着创新发展东风，辽河油田正积极探索油田绿色智能化转型发展新路径。
在辽宁盘锦市辽河油田欢喜岭采油厂，炎炎烈日下，两座巨大的熔盐罐矗立在厂区内，每天将120吨蒸汽注入不远处的蒸汽驱井。这是世界首座电热熔盐储能注汽试验站，2023年12月6日在辽河油田成功建成投产。
“辽河油田是我国最大的稠油、高凝油生产基地，由于稠油黏度高、流动性差，过去我们都是通过燃烧天然气，利用蒸汽锅炉把水变成湿饱和蒸汽注入井下，驱使油层流动，然后开采。”中国石油辽河油田公司设计院院长孙雁伯对记者说，注汽系统年消耗天然气约14亿立方米、排放二氧化碳303万吨，这种高耗能、高碳排的方式制约着油田绿色低碳转型，亟须探索出一种清洁能源替代的有效路径。
“如今，我们创新研发出了全新的电热熔盐储能注汽工作流程，拥有完全自主知识产权。以电代气，利用谷电或绿电加热熔盐储能，替代现有的燃气注汽锅炉，开启了控降化石能源消耗、提升绿电消纳能力、辅助电网削峰填谷的新尝试！”孙雁伯兴奋地说。
“我们在采油系统，集中推广智能、节能技术；在集输系统，大力实施关停并转减等集约化改造；在热注系统，通过技术升级和管理升级，环环提高热效率，争当绿色转型‘排头兵’。”中国石油辽河油田公司总经理王希友介绍，2023年，全油田措施节能7.3万吨标煤、节水34.8万立方米，油田清洁生产水平持续提升。
放眼广袤的辽沈大地，传统产业向新求变，正乘着“数智化”东风破浪前行。
(责编：杨虞波罗、杨迪)
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